هنگام گریس کاری چه مواردی را باید در نظر داشته باشیم؟
گریس از موادی همچون ماده غلظت دهنده ژلاتینی، روغن و مواد افزودنی تشکیل شده است. از جمله مواردی که می تواند در محصول نهایی ایجاد شده مؤثر باشد، می توان به کیفیت و مقدار مواد تشکیل دهنده و همچنین فرایند تولید گریس اشاره نمود.
ویژگی های مثبت گریس
۱- مورد استفاده در آب بندی دستگاه ها و تجهیزات
۲-روانکاری را می توان مهمترین و اصلی ترین کاربرد گریس محسوب کرد. برای مثال، اتومبیل هایی که قطعات آنها به سهولت قابل گریس کاری است در مقایسه با خودروهایی که به راحتی نمی توان به قطعات گریس خور آنها دسترسی پیدا کرد، به تعمیرات کمتری نیاز دارند.
خصوصیات منفی گریس
حالت ژلاتینی گریس سبب می شود که نتواند به خوبی عمل انتقال حرارت و خارج کردن آلودگی ها را انجام دهد. با این حال، بایستی جهت انتقال خوب روغن سفت باشد تا قادر به روانکاری صحیح که هدف از ساخت آن نیز همین است، باشد. سفت بودن را می توان فرق اصلی و مهم میان روغن و گریس به شمار آورد. استئارات لیتیوم را می توان از جمله مواد سفت کننده ای دانست که جهت سفت کردن گریس لیتیوم پترو پرند پارت به کار می رود.
بوی گریس
گریس ها دارای بوهای مختلفی می باشند. دلیل این بو می تواند مواد موجود در ترکیب گریس همچون ماده سفت کننده، روغن پایه، مواد افزودنی و غیره باشد. یکی از نکات مهم، در نظر گرفتن بوی گریس است، چرا که برخی از آنها دارای بوی بد و تندی می باشند که نشانگر کیفیت پایین آنها است یا به این خاطر که گریس در روند تولید، در دمای بالا اکسید شده یا اینکه اکسید شدن روغن پایه آن اتفاق افتاده است.
رنگ گریس
کیفیت گریس نمی تواند هیچ گونه ارتباطی با رنگ آن داشته باشد. رنگ های زرد، قهوه ای کمرنگ یا پررنگ، طلایی، بی رنگ و سیاه را می توان رنگ های طبیعی گریس به حساب آورد. برخی از گریس ها نیز به علت رنگدانه های مورد استفاده در آنها، می توانند آبی، سبز و قرمز نیز باشند.
مثلا رنگ گریس های چرخ دنده باز به دلیل وجود پودر گرافبت کاملا مشکی می باشد. برای دریافت برگه مشخصات گریس چرخ دنده باز، اینجا کلیک کنید.
آشنایی با بهترین شیوه گریس کاری
تمیز کردن قطعه و از بین بردن اثرات گریس قبلی می تواند مهمترین نکته جهت افزایش کارایی در گریس کاری باشد. اما در صورتی که امکان انجام این کار نباشد یا به عبارت دیگر در صورت عدم در دسترس بودن قطعه، بایستی اقدام به پاکسازی قطعه از طریق روش تزریق گریس نمود.
دومین نکته ای که باید جهت گریس کاری به آن توجه نمایید، انتخاب گریسی است که متناسب با هدفتان باشد، به این معنی که مطابقت با اندازه و نوع قطعات مورد نظر شما داشته باشد و علاوه بر آن، به بار، اتمسفر و سرعت آن نیز توجه داشته باشید.
توجه به نوع و اندازه قطعات
سعی کنید در انتخاب گریس، موارد زیر را مورد توجه خود قرار دهید:
- اندازه قطعات متحرک مانند بلبرینگ و نوع آن
- قطعات آب بندی
- قطعات بوش ها که از دورانی، خطی، لغزشی و گردشی تشکیل شده اند
- مواد افزودنی جامد و روغن پایه سنگین جهت بالا بردن تحمل بار و مقاومت در لایه روانکار
تحمل بار برای گریس
در واقع با فشار و وزن زیاد، ویسکوزیته روغن پایه هم افزایش می یابد. زیرا در بیشتر مواقع قطعات غلتک ها بار زیادی را متحمل می شوند. بنابراین روغن پایه باید سفت و سخت و دارای ویسکوزیته بیشتری باشد.
تاثیر سرعت
در حقیقت سرعت برعکس بار می باشد. یعنی در صورتی که قطعات ماشین آلات دارای سرعت بیشتری باشند، فشار وارد بر آنها کمتر می شود. لذا ویسکوزیته روغن پایه نیز باید کمتر باشد.
انتخاب اتمسفر
به طور کلی، اتمسفر یا هوای اطراف از عوامل مختلفی از قبیل رطوبت، دما و ذرات معلق تشکیل می شوند. در واقع بعد از انتخاب روغن پایه گریس، باید اتمسفر را در نظر بگیریم. باید بگوییم که با بالا رفتن دمای هوا، میزان روغن اکسید شده و ویسکوزیته کاهش می یابد که مشکلاتی را در تحمل بار آن ایجاد می نماید.
البته قطعات در دمای بالا باید لایه روانکار زیادی داشته باشند تا دچار خرابی و سایش نشوند. در صورتی که گریس، قدیمی و یا داخل روغن باشد، باعث کاهش شدید روانکاری قطعات می گردد. باید بگوییم که اگر این موارد مهم رعایت نشوند، قطعه دچار زنگ زدگی، چسبندگی و ساییدگی می شود که برای حل این مشکل، ابتدا باید به خوبی تمیز شود و بعد گریس جدید را وارد نمایید. با انجام این کار، گریس قدیمی به طور کامل از بین می رود و گرد و خاک به خوبی پاک می شود. پاک شدن گرد و غبار موجب می شود که قطعات دیگر خراشیدگی نگیرند و به زودی ساییده نشوند.
در این بین، باید بدانید در صورتی که قطعه دارای خراشیدگی و ساییدگی گردد، رطوبت باعث شدت آن می گردد. لازم به ذکر است که از گریس حتماً در زمان مناسب استفاده کنید. معمولا گریس وارد حفره قطعات می شود. بر این اساس، مقدار آن باید به میزان کافی باشد تا عمر مفید قطعه کاهش نیابد.
- ۰ ۰
- ۰ نظر